Mardi 27 janvierLes fruits oubliés par Jean Claude HIPPOLYTE 
Entre climat méditerranéen et alpin notre département possède une grande diversité de fruitiers. Mais de nombreuses variétés créées par nos anciens sont tombées dans l’oubli ou sont en voie de disparition. Nous évoquerons une partie de ces « fruits oubliés » à travers des témoignages recueillis entre l’Escale et Barcelonnette; une contribution à un inventaire de la biodiversité patrimoniale.

Mardi 7 avril

La véritable histoire de l'usine de Saint Auban par René GALVEZ

Comprendre la naissance de la grande usine chimique de Saint-Auban et de sa Cité Ouvrière oblige à se plonger dans l'Histoire, notamment industrielle, de la France. Du coup-de-cœur de Napoléon III découvrant l'Aluminium, à la fièvre pour ce métal qui s'est emparée d'Adrien Badin en 1907, quand il a succédé à M. Péchiney à la tête d'Alais et Camargue, avec l'objectif de rattraper 17 ans de retard ! Les besoins : beaucoup d'espace dans un lieu désert, une rivière, quelques routes, une gare du Chemin de Fer, pas trop loin du Charbon et du Sel de Mer. Saint-Auban cochait absolument toutes les cases. Ou presque !

Un marché pour la fabrication de 200 tonnes « d’Opacite »

Le 30 mars 1917, Emile Boyoud qui vient de succéder à Adrien Badin, qui vient de décéder brutalement, accepte de fabriquer 200 tonnes d’un « opacifiant » bien utile à l’infanterie. Le Ministère de l’Armement met à disposition de Saint-Auban, 92 tonnes d’Étain pur pour la fabrication de Tétrachorure d’Etain. L’Opacite sera conditionnée dans des récipients fournis par 
l’Armée et payée 3.17 francs/kg. Une curiosité : Alais et Camargue doit respecter une clause impérative de ce contrat : n’importer d’Angleterre ni produits ni matériels pour honorer cette commande. (On n’en connaît toujours pas la raison !) Si nécessaire, l’Administration Militaire affectera du personnel supplémentaire pour cette production.
Avenant 1248 (21 avril 1917) : On y découvre (enfin) la destination et l’utilisation des produits du site (Chlore et Chlorure de Chaux, parfois l'Eau de Javel). Le rédacteur de cet unique article, peu au fait des règles de conservation du secret militaire, précise que « les fûts de Chlorure de Chaux ayant servi à la fabrication de l’Aquinite, pourront être récupérés en gare de Sorgues, au prix unitaire de 1 franc. » C’est à Sorgues que se trouve, en effet, la grande usine des Poudreries Nationales (la future SNPE). 5 à 6000 personnes y fabriquent la Mélinite pour les obus et différents Gaz de Combat avec le Chlore de Saint Auban : Ypérite, Collongite, Aquinite (ou Nitrochloroforme).

Le procédé Castner – Kellner de Solvay

Ce procédé est déjà exploité, notamment à Brescia, en Italie. Alais et Camargue en obtient la concession moyennant une redevance annuelle de 500.000 francs pour 4 ans. Cette convention est ratifiée le 7 septembre 1915. La « Societa Elettro Chimica del Caffaro » remet plans et dessins, et propose une assistance technique prévue au contrat. Techniciens et Ingénieurs vont se former à Brescia pour la conduite des installations. Pendant ce temps A&C finit d’acheter tous les terrains de la zone, en complément de ceux déjà réalisés dans le cadre du projet d’usine hydroélectrique. 

La première « équipe » de direction

Les travaux sont dirigés par Paul Bunet, ancien ingénieur en chef de Thomson Houston. Il avait en effet été engagé par la Compagnie pour diriger la construction de l’usine d’Alumine de Whitney aux USA (Southern Aluminium Company). Après qu’A&C ait cédé ses intérêts dans cette société, son retour en France et son affectation à Saint-Auban ne doivent rien au hasard. La majeure partie du matériel de la Southern (Alumine) va arriver au port de Bordeaux, celui rapatrié de Norvège (Norsk Hydro) où la Compagnie souhaitait installer une usine d’Aluminium avant la guerre, également. Les containers vont rester plusieurs mois à quai jusqu’à ce que les producteurs d’électricité des Alpes du Sud demandent aux industriels d’installer des usines car ils ne savent plus quoi faire du courant tellement la croissance de la production est forte dans la vallée de la Durance. Les containers partent pour Saint-Auban, mais Paul Bunet quitte brutalement son poste en 1917, suite à un désaccord avec Adrien Badin au sujet de l’utilisation d’un Brevet. C’est Joseph Rochet, le directeur des Laboratoires de Salindres qui lui succède. Il restera à Saint-Auban jusqu’en 1919 quand il devient Directeur Industriel de la Compagnie. Poste qu’il occupera sans discontinuer jusqu’à son départ en retraite en 1940.
L’adjoint de Paul Bunet était Charles Macé de Gastines, arrivé en octobre 1915 et qui deviendra, en 1916, le 1er directeur de l’Usine. Les premiers ouvriers seront formés par du personnel muté de Salindres. Les conditions de sécurité sont quasi inexistantes ; le travail est pénible et dangereux. Chacun est équipé d’un masque à gaz rudimentaire, sorte de « museau de cochon » qui doit être trempé dans le Ricinoléate de Sodium pour qu’il protège (pour quelques inspirations seulement) du Chlore. Le site dispose de « quelques » appareils respiratoires autonomes « qui doivent permettre de pénétrer dans des locaux envahis par des vapeurs nocives pour porter secours aux personnes – ou effectuer des réparations. » En 1917, une infirmerie est créée ; le 1er médecin est le Dr. Emile Guigues, sous statut militaire. Démobilisé en 1918, il acceptera de devenir Médecin de l’usine, poste qu’il occupera jusqu’à sa disparition accidentelle en 1936.
Le Personnel
L’année 1917 est marquée par un niveau d’embauche exceptionnel : 873 personnes (contre 337 en 1916 et 473 en 1918). Beaucoup de travail, une production maximum, mais ces ouvriers, jeunes (55% de moins de 30 ans) restent peu de temps et il est difficile 
de les convaincre de s’installer durablement à Saint-Auban. 37% restent moins d’un mois – 13% tiennent en moyenne 1 an sur le site !

Le personnel de décembre 1916 à décembre 1918

Répartition Français/Etrangers

M/A    12/16    03/17    06/17    09/17    12/17    03/18    06/18    09/18    12/18
Franç    328    431    386    365    419    397    395    402    353
Etrang    606    578    582    628    716    614    529    441    571
Total    934    1009    968    993    1135    1011    924    843    924

            La production 1916/1919 (en tonnes)

    1916    1917    1918    1919
Eau Javel    inconnu    84.12    176.86    337.1
Chlore Liq    669.95    3218.68    2553.59    173.97
Chlor/Chau    1031.81    5719.16    4533.93    1213.62

            En 300 jours : une Usine sort de terre !

    Dans les premiers jours de septembre 1915 les travaux démarrent sous l’autorité de la Section Technique du Matériel Chimique de Guerre. La première équipe de chantier est composée d’ouvriers recrutés dans les communes proches, d’une vingtaine d’Arabes qu’on     
est allé chercher à Marseille, de quelques italiens, et de prisonniers de guerre. Les statuts de ces personnels vont être divers et variés. « La Loi Mourier » explique avec humour l'ingénieur Maurice Baraton (le futur directeur de l’usine) « avait classé les ouvriers des usines de guerre, en 2 catégories. Ceux qui étaient susceptibles de partir (ou de repartir) au Front – et ceux qui en étaient définitivement dispensés. Il s’avéra qu’appartenir à l’une ou à l’autre de ces catégories n’avait rien de motivant ! Les uns jugeaient qu’il était parfaitement inutile de se distinguer par leur travail. Les autres estimaient que faire du zèle n’allaient pas les dispenser de repartir pour  l’enfer ! » Quand aux prisonniers allemands, ils démontrèrent surtout leur vaillance en créant la 1ère équipe de football de la commune. On ne saurait leur reprocher le manque d’ardeur à démarrer une fabrication de Chlore dont ils connaissaient la destination – et ce que leurs frères d’armes allaient subir (à leur tour). Certains prisonniers furent durement punis pour inciter les autres à se montrer plus actifs. En pure perte. Il fut donc décidé de les affecter à construire des maisons sur le plateau. La plupart des « maisons de cadres » de l’avenue Alsace Lorraine ont été construites (en pierres) en 1917/1918 par ces prisonniers allemands.

Les kabyles, les Annamites et les prisonniers sont sous bonne garde des militaires et vivent dans des baraquements près de l’usine. Château-Arnoux n’a pas de solution pour l’hébergement. C’est Peyruis qui va accueillir un grand nombre de travailleurs. On y trouve de nombreux logements inoccupés  - 2 établissements de sériciculture ne sont pas utilisés à cette période – Les bureaux de l’ancien Projet Meurs sont disponibles - la voie ferrée permet d’assurer une navette jour et nuit. Ce qui sera également le cas pour ceux qui ont trouvé refuge aux Bons Enfants, à Mallemoisson et Malijai.

                Le Chantier
Les travaux n’avancent pas. L’hiver 1915/1916 est doux et pluvieux, mais c’est le vent qui provoque constamment des dégâts aux fragiles constructions en bois. Ce Mistral qui fera frôler la catastrophe, plus tard, en juin 1917, quand le bâtiment en construction de la Chaufferie est abattu par la bourrasque. Par bonheur, les nombreux ouvriers présents s’étaient abrités de la pluie à quelques mètres de là !
    Où se situaient les premières constructions de l’usine ? Dans le triangle représenté par les Grands Bureaux, le Château d’Eau de l’infirmerie et le Service Sécurité. La « Tranchée » existe déjà – même si elle est plus courte et moins large qu’aujourd’hui. Elle est la conséquence de l’arrivée du Chemin de Fer, en 1872, à qui s’imposa de maintenir l’accès aux terres cultivées sur la rive droite de la Durance. Ici, comme à la Vacherie, cette voie communale qui serpentera bientôt entre les différents services de l’usine, passe sous la voie ferrée – au Jas, on construira un passage à niveau et une maisonnette de garde-barrière. « Ma grand-mère » nous confiait 
Jacques Siaud qui a grandi au Jas « était garde barrière suppléante. Le PLM lui offrait un voyage par an à Marseille ! »
    Le Chlore 1, la chaufferie, une tonnellerie (pour le Chlorure de Chaux), une menuiserie dont une des tâches prioritaires sera la construction d’un pont qui enjambe la Tranchée, la Salle des Machines, l’atelier d’entretien, les bureaux…tout est regroupé dans ces 2,15 ha. Dès 1915, les travaux de terrassement concernent également le terrain au nord de la Tranchée (qui recevra bientôt le Chlore 2 et les réservoirs de Chlore liquide) ; mais aussi la terrasse inférieure qui recevra bientôt la 2ème usine de Saint-Auban : l’Alumine.
    La cadence de construction va s’accélérer au 2ème trimestre 1916. L’Administration Militaire dote le chantier d’un grand nombre d’ouvriers. Les nationalistes Serbes, Yougoslaves, Tchèques, Slovaques, chassés par la 1ère Guerre Mondiale et les divers irrédentismes qui parcourent l’Europe, arrivent en force après la retraite de l’armée de Serbie. Des Révolutionnaires et des Nationalistes qui vont s’avérer plus efficaces au travail que les prussiens, les bavarois et les poméraniens, prisonniers de guerre présents depuis les premiers jours du chantier.
    Les ouvriers militaires arrivent de Savoie, du Littoral et du Front. Beaucoup venaient de l’enfer de Verdun. La planification du travail est un vrai casse-tête. Un exemple célèbre : l’arrivée de 20 plombiers spécialistes de la soudure autogène du Plomb ; mais le Plomb n’arrivera, lui, que des semaines plus tard ! Hormis le chemin de fer qui fonctionne plutôt bien malgré la Guerre, le chantier butte également sur des problèmes d’accès. Le chemin qui descend du Plateau de Saint-Auban à la gare et à l’usine, n’est pas carrossable.
    L’usine n’est pas encore construite que le Ministère demande de passer la production de 10 à 15 tonnes/jour ! Quelques bons spécialistes français forment leurs équipes et le rendement s’améliore. Depuis février, les piémontais, réclamés depuis des mois par l’entrepreneur Grosse, arrivent en force. Ce sont de grands professionnels du terrassement et du gros œuvre de maçonnerie qui ont fait leurs preuves, notamment dans la construction de barrages sur la Durance et ailleurs ! En quelques mois ils sont 150 et bientôt 200. Viennent grossir l’effectif, russes, chinois, annamites et marocains. On dénombre déjà 20 nationalités différentes à Saint-Auban.
    L’énergie électrique arrivera de Peyruis. La Salle des Machines est dotée d’un poste de sectionnement de 55.000 volts/7.500 volts. Le branchement a lieu le 23 juin 1916, à midi. Le 1er juillet, mise en route de la SDM. Le 15, les bacs d’électrolyse sont mis sous tension. 10 explosent rapidement, mais 3 jours plus tard, les premiers mètres cubes de Chlore permettent de fabriquer 3 tonnes de Chlorure de         
Chaux. Fin août, démarrage de la liquéfaction, et le 8 septembre, les ouvriers fascinés « voient couler le Chlore liquide – vert - par un regard du liquéfacteur. » 
    La 1ère situation d’effectifs n’est qu’approximative, elle est datée du début 1916.

               Nationalités             Nombre d’ouvriers
      Français  et coloniaux                   200
      Italiens                   200
      Allemands                   100
      Suisses                     83
      Espagnols                     25
      Tchèques et Slovaques                     17
      Russe                       1

                                    Le Matériel
Grâce au Chemin de Fer tout proche, les matériaux de construction arrivent directement sur le chantier. Le bois provient des forêts de Savoie, la Chaux et le Ciment de Béon Luyrieux, de Culoz et de Brouzet, près de Salindres. Les Briques sont fabriquées à Orpierres, à Laragne et à Puget sur Argens. Les tuiles viennent des Tuileries de Bourgogne à Montchanin. Le matériel électrique est importé de         
Schenectady (USA) où se trouve la General Electric Company. Les tôles des bacs (cellules d’électrolyse) sont également achetées à des aciéries nord-américaines ; comme les charpentes métalliques qui s’avéreront trop légères et qui vont nécessiter un long travail d’adaptation. Les compresseurs indispensables à la liquéfaction du Chlore – c’est la partie sensible et dangereuse du procédé – seront réalisés pour moitié par les suisses et pour moitié par des mécaniciens français. 
    « Il faut imaginer le lieu, le contexte et l’époque » note Corinne Espariat, fille et petite-fille d’agents de maîtrise du site, qui a consacré aux relations sociales des premières décennies, un Mémoire universitaire d’Histoire – « pour avoir une idée des difficultés que vivent au quotidien ces pionniers qui ont bâti et démarré cette usine. Des ouvriers aux statuts différents, des conditions de vie, de nourriture et d’hébergement extrêmement précaires, ne nuisent pas à la bonne entente entre les ouvriers. Les différences d’origine, de culture, de religion, n’altèrent pas les relations entre les divers groupes. La peur du Chlore et la modicité des salaires, par rapport à ceux pratiqués dans la région marseillaise, sont les causes essentielles des départs incessants. La direction tente de freiner l’exode avec des augmentations de 0.05, puis 0.10 francs de l’heure, et par l’attribution de primes. Citons les primes de Vie chère – de paniers de nuit – 
d’heures supplémentaires – pour brûlures, pour l’usure des vêtements. »
    Le syndicalisme naissant, en 1918, avec l’adhésion des ouvriers de la Société des Forces Motrices – filiale très provisoire de la SEELM, aux statuts de la CGT, ne parviendra pas à s’implanter à l’usine de Saint-Auban. La direction renvoie systématiquement les ouvriers considérés comme des militants syndicalistes. On trouve le même type de réaction dans l’histoire d’autres usines d’Alais et Camargue. Cependant, la pénurie de main d’œuvre incite la direction à faire preuve de compréhension face à l’expression du mécontentement qui reste épisodique et isolé.
    Le Commissaire Spécial, renseigné par ses « agents secrets » - il prétend en avoir 4 sur le site – établit par exemple, le 12 novembre 1917, un rapport contrasté sur le fonctionnement et l’ambiance dans l’usine. Il y accuse ouvertement « la direction, et toute sa suite, de cacher avec un luxe de précautions, la marche des unités et les travaux de maintenance. » Selon lui, « des ouvriers occupent des emplois inférieurs à ceux pour lesquels ils avaient été recrutés, quand ils ne sont pas remplacés par des enfants ou des étrangers ! » Il rapporte des plaintes d’ouvriers, relatives au « manque de considération des Ingénieurs à leur endroit » et il conclut, avec une certaine férocité que,  « si aucun accident ou attentat n’a encore été commis, ce n’est pas grâce à la Direction ! » Notons que cette présence d’une « police particulière » n’est que la conséquence d’une décision du ministre de     
l’Armement : tous les sites industriels qui participent à l’effort de guerre ont le même type de « surveillance » : un Commissaire et un Inspecteur « spéciaux » et un nombre d’Agents Secrets qui sera variable et, par nature…inconnu !
           11 novembre 1918 : l’Armistice
Comment les saint-aubannais ont-ils été informés de la fin des hostilités ? Par un cargo qui mouillait près de Marseille et qui a capté le message radio. L’opérateur « radio » du bateau a transmis l’information aux sucreries Saint-Louis. Les « sucriers » l’ont transmises à l’usine voisine A&C de Saint-louis les Aygalades qui a passé le message par téléphone à tous les établissements du Groupe.  Pour Saint-Auban, c’était facile : c’était le « 3 à ….Peyruis » ! L’usine a alors fait hurler sa célèbre sirène au son de corne de brume, la population s’est précipitée au bord de la vallée qui surplombe l’usine, croyant à une catastrophe, et y a rencontré tous les ouvriers qui montaient la côte en courant pour apporter la nouvelle à leurs familles. Un grand moment de liesse et de fraternité sur ce long chemin de terre qui bordait au sud la Cité naissante de Saint-Auban, et qui permettait de se rendre à la Gare. Quelques uns ont alors crié deux mots lourds de sens à cette époque : «  Alsace Lorraine, Alsace Lorraine » repris 
par les quelques centaine de personnes présentes. Ce chemin deviendra bien vite l’Avenue Alsace Lorraine !
L’usine est arrêtée près de 3 jours et si la reprise s’effectue dans un excellent climat, de nouvelles difficultés vont très vite surgir. Plus du tiers des ouvriers et des spécialistes qui étaient sous statut militaire sont démobilisés. La plupart rentrent chez eux. De ce fait, les prisonniers allemands voient leur captivité prolongée pour ne pas désorganiser totalement le travail, à l’usine comme à la Cité où ils ont été massivement affectés à la construction de logements. Ils ne seront libérés qu’en mars 1919 et remplacés, pour un temps, par un fort contingent d’Annamites. De nombreux ouvriers ont été recrutés dans les communes des environs. Avec la démobilisation et le retour de captivité de nos soldats, une main d’œuvre jeune va devenir disponible. En attendant une indispensable remise en état des installations et le redémarrage de l’Économie, la production s’effondre en 1919. Les effectifs tombent même à 261 personnes en février. Sisteron qui appartient aussi à A&C a 2 fois plus de personnel que Saint-Auban !
 La Compagnie Alais et Camargue en février 1919
                  Usines                    Effectifs
Salins de Giraud                    900
Saint-Louis les Aygalades                    540
Sisteron                    500
Auzat                    306
Saint Jean de Maurienne                    296
Chedde                    291
Saint-Auban                    261
Eguilles (à Vedène)                    175
Calypso                    118
Epierre                      82

Cette situation de durera pas et dès mars 1919 l’usine embauche de nouveau. Les effectifs vont doubler assez rapidement.

           La Chimie à Saint-Auban
               L’esprit des pionniers

Les conditions dans lesquelles une usine de produits chimiques a pu s’implanter dans ce lieu désert sont maintenant connues. Nous allons tenter de vous relater une autre aventure : celle de la Chimie du 
site, commencée il y a près d’un siècle, avec cette construction à la hâte, d’une Industrie de Guerre.
    Depuis les premières tonnes de Chlore produites en septembre 1916, en passant par les années noires de la 2ème Guerre Mondiale, des reconversions des années 50, du sommet du rayonnement de Saint-Auban dans les années 70, jusqu’aux crises successives qui ont réduit considérablement ses activités, nous apercevrons en arrière plan de la « situation locale» tous les mouvements de fond, les évolutions, les restructurations qui ont façonné la Chimie Française.
    « La présence de ce puissant établissement au cœur de la vallée de la Durance, si modérément industrialisée fit un peu l’effet d’une monstruosité » notait Raoul Blanchard dans son Histoire des Alpes Occidentales. Ce n’est pas le moindre des paradoxes que cette activité s’y soit maintenue, renforcée, diversifiée. Les conjonctures défavorables, l’éloignement des grands bassins industriels, les crises économiques qui ont frappé les productions les plus importantes du site au cours des dernières décennies, ont fait craindre souvent pour sa survie. Mais elle est toujours là, même si, sans cesse, de nouveaux nuages apparaissent ! Certes, elle n’est plus un colosse avec ce ronronnement familier, sa sirène qui rythmait les heures de rentrée et de sortie, le ballet incessant des trains et des camions, même les nuages de vapeur d’eau qu’elle soufflait jusqu’au ciel nous rassurait. Ils étaient notre quotidien et notre univers.
    Que cette usine, longtemps essentielle à la prospérité de la région, ait perduré, traversant près d’un siècle de bouleversements, constitue un sujet d’étonnement. La source de cette longévité puise dans la volonté, la ténacité et une certaine vision du Monde qui ont inspiré, poussé, soutenu, des Hommes exceptionnels. Ils possédaient les qualités des pionniers de l’Industrie, avec quelque chose de plus, comme un supplément d’âme, ils aimaient Saint-Auban. 
Cette évocation de l’Histoire de la Chimie du site, de 1916 à nos jours, c’est l’Histoire des femmes et des hommes qui lui ont consacré leur vie.

        1916 – 1931 : le Chlore, L’Alumine

Après des semaines d’incidents et d’ultimes réglages la production de Chlore débute, nous l’avons vu en septembre 1916. Les Incondensables (Chlore gaz, air, traces diverses) sont envoyés vers les ateliers « Chlorure de Chaux » et Eau de Javel.
                Le Chlore
Bien qu’abondant dans la nature sous forme de Chlorures, le Chlore était inconnu au début du 18ème siècle. C’est un jeune préparateur en Pharmacie et futur Chimiste, le suédois Guillaume Scheele qui le découvrit en 1774 en attaquant du minerai de bioxyde de Manganèse avec de l’Acide Muriatique (Chlorhydrique). On le considérait alors comme un « acide marin déphlogistiqué », c'est-à-dire contenant de l’Oxygène ! Ce n’est qu’en 1809, après beaucoup de discussions entre Gay-Lussac, Thenard et Davy, qu’il fut établi que ce gaz n’était pas un composé de l’oxygène, mais un corps pur. On lui donnera le nom de Chlore du grec Chloros qui signifie « verdâtre ». En 1870 Deacon obtient du Chlore par oxydation à haute température de l’Acide chlorhydrique. Ce procédé permettra de traiter les rejets d’Acide Chlorhydrique du procédé Leblanc. En 1886, Weldon et Pechiney mettent au point le procédé de calcination de la Magnésie et du Chlorure de Magnésium, mais c’est la première électrolyse du Chlorure de Sodium, puis du Chlorure de Potassium, en 1890, qui va donner naissance à l’industrie du Chlore.
 La première application industrielle est due à Grieshem (1895) qui invente la « cellule à diaphragme ». Cette méthode sera utilisée à Saint-Auban, épisodiquement, de 1926 à 1950. Cet atelier « Chlore II » et le « Chlorate désherbant » qui lui était associé, ont été démolis au cours des années 50. Ils étaient situés à l’est du « Per ». Le Chlore     
obtenu par ce procédé consommait moins d’énergie que les cellules à Mercure ; ce qui permettait, durant les mois d’hiver où le prix de l’électricité grimpait du fait du manque d’eau dans la Durance, d’arrêter le Chlore I et d’y procéder aux opérations lourdes de maintenance. La Soude obtenue contenait du Sel, elle était principalement consommée à l’Alumine. En fin de réaction, cet atelier restituait cet excédent de Sel sous forme de Saumure, à son unité d’origine.
 L’usine a démarré et s’est constamment développée autour du procédé Electrolyse à Cathode Mercure. Après le Chlore I en 1915, les unités Chlore III et Chlore IV (1939 et 1948) confortait la vocation « chlorière » du site. Après les extensions V et VI en 1951 et 1955, la production atteindra 500 tonnes de chlore gaz/jour à partir de 144 cellules. Un tonnage pratiquement consommé par le site. Des quantités qui imposèrent la réalisation de plusieurs stockages de 100 tonnes. Ce qui entraîna plus tard le classement du site en « Seveso 2 ». Il ne reste pratiquement rien aujourd’hui des ateliers A et B, à l’exception d’un bâtiment de stockage, tout a été démoli en 1963. Notons pour mémoire qu’un 3ème procédé est exploité depuis longtemps à Fos sur Mer : l’Electrolyse à Membranes. C’est ce procédé qui a été retenu lors de la dernière restructuration de Saint-Auban qui dispose aujourd’hui d’une seule cellule pour une chloration dans la chaîne de réaction qui conduit, à partir du Chlorure de Vinyle Monomère, au Trichloréthane 111. Tous les stockages ont disparu.
    En 87 ans, la capacité est passée de 10t/j à 500t/j avec une puissance de 5.000 à 125.000 ampères. Cette usine, ses ingénieurs et ses techniciens, ont acquis une telle maîtrise d’un procédé qu’ils ont amélioré sans cesse, qu’elle a longtemps été considérée comme « La Mecque du Chlore ». La production mondiale de Chlore (intimement liée à celle de la Soude) est de plus de 40.000.000 t/an, assuré à 96% par les 3 procédés d’extraction du Chlore à partir du Sel (Chlorure de Sodium). En Europe, l’Electrolyse Mercure a longtemps dominé – mais on va vers l’interdiction totale du Mercure. Aux Etats-Unis, c’est la solution « diaphragmes » qui prévaut. Au Japon où cette industrie est plus récente, - et où l’accident de Minamata a provoqué l’interdiction absolue du Mercure – les cellules à Membranes sont omniprésentes.
              Le premier atelier Chlore
En 1916, le procédé « Castner – Keller – Solvay » consiste à électrolyser une solution saturée (300g/l) de Chlorure de Sodium (sel marin), dans des bacs en tôle revêtus intérieurement de Ciment. Un film de Mercure qui s’écoule régulièrement au fond de la cellule constitue la Cathode. Les Anodes sont en Graphite. Le Mercure et le Sodium libéré s’amalgament mais ce « mélange » se décompose immédiatement à la sortie du réacteur pour donner une solution de Soude à 50% et de l’Hydrogène. Le Chlore aspiré par dépression est humide, il sera déshydraté par arrosage d’acide sulfurique concentré dans des tours proches de l’atelier. Pour obtenir une tonne de Chlore, il faut 1.850 kg de Sel et du courant électrique (5000 KW/h) – 40 ans plus tard, au maximum de production de 200t/j de Chlore Gaz, l'atelier travaillera à 115,000 Ampères, c'est pourquoi, avant la destruction des Fours à Carbure de Calcium, la consommation d’Electricité de l'usine de Saint Auban était égale à celle de la ville de Marseille ! Le problème central est la liquéfaction car le Service de l’Armement exige du Chlore liquide. La méthode « par le froid » éloigne le risque d’un feu ou d’une explosion, toujours possible, mais nécessite, pour chaque cycle, une impressionnante batterie de compresseurs (machine à froid). On utilisera donc, au début, un groupe de 5 compresseurs à pistons, fabriqués par des mécaniciens français et suisses. Ces machines consomment beaucoup d’énergie et leur entretien est très onéreux.
    Le Chlore liquide est stocké dans 4 réservoirs de 10 tonnes chacun ; il est soutiré au moment de l’expédition dans des tanks en acier. Plus tard, la Compagnie fera construire des wagons-citernes. 
    L’entretien des 72 « bacs » est permanent car la durée de vie de la structure tôle/ciment n’excède pas 18 mois. Au premier perçage, l’équipe des maçons spécialisés intervient. Paride Dépétri, embauché en 1934 a consacré plus de 15 ans de sa vie à ce dur et dangereux labeur : « les bacs défectueux devaient être remis à neuf en quelques jours. Nous étions, pour partie, payés à la « tâche », ce qui nous permettait parfois de doubler notre salaire. On travaillait de 5h à     
13h et, suivant les conditions, on devait porter le masque en permanence. Toutes les manutentions étaient effectuées à la Brouette. Première opération : casser le béton puis le concasser pour faciliter la récupération du Mercure. Les tôles du fond et des parois étaient rénovées et on pouvait démarrer le revêtement qui demandait plusieurs jours. Le béton était préparé sur place avec du ciment et du sable de la carrière de Peyruis calibré, lavé et séché à l’usine. La difficulté, avec les outils de l’époque, était d’obtenir, une fois le fond terminé, la « pente » qui permettra l’écoulement lent et régulier du Mercure (quelques mm/mn). Une seule méthode donnait satisfaction : le film d’eau et la règle de maçon. En fin d’opération le revêtement de la cuve était surfacé au ciment pur.

                    Le Chlore et la Guerre

Les besoins de l’armée en chlore et produits chlorés sont considérables. Durant 3 ans, allemands, français, anglais, américains et russes (jusqu’à leur retrait du front par Lénine, début 1917) vont utiliser 100.500 tonnes de Gaz de combat. L’historien (et chimiste) américain Augustin M. Prentiss en dresse la liste dans un ouvrage que la direction de l’usine considérait comme « sensible », donc toujours sous « clé » : Chemicals in War – Nex-York/Londres 1937.         
L’Ypérite : Sulfure de β β’ Dichhloroéthyle. S (CH2-CH2- Cl)2
La Sulvanite : Ethyl Sulfuride Chloride. ClSO3C2H5
La Muginite: Cyanogène Chloride
La Palite: Chloro Méthyl Chloroformate. Cl-COO-CH2-CL
La Bertholite : c’était du Chlore pur !
Le Phosgène : Carbonyl Chloride (COCl2)
La Surpalite : Trichlorométhylchloroformate (Cl-COO-C-Cl3)
L’Aquinite : Nitrochloroforme. (C-CL-NO2).
La Sternite : Phényldichlorarsine (Cl-H5-As-Cl2).
La Collongite : Oxychlorure de Carbone. (COCl2) – idem Phosgène.
Le Chlorate de Phosphore (POCl3). Plusieurs de ces Gaz étaient fabriqués à Sorgues (84), avec le Chlore et le Chlorure de Chaux produits à Saint-Auban. 
Les Fumigènes
Il s’agissait de produits susceptibles d’émettre d’abondantes fumées blanches afin de perturber tireurs, mitrailleurs et artilleurs des tranchées ennemies.
L’Opacite ou Etain Tétrachlorure qui était fabriqué à Saint-Auban :
    SnCl4 + H2O====Sn(OH)2 + 4 HCl.
Le Silicium Tétrachlorure (SiCl4):
    SiCl4 + 4 NH3 + 4 H2O===Si (OH)4 + 4 NH4Cl.
Le “Mélange de Berger”, véritable curiosité chimique!
    Zn + CCl4 + NaClO3 + NH4Cl + MgCO2
    Le Chlorure de Chaux
    La capacité de production Chlore passe rapidement à 15 t/j mais les possibilités de liquéfaction n’excèdent pas 5t /j. Il faut donc valoriser l’excédent. A l’époque, le Chlorure de Chaux bénéficie, en plus de l’usage guerrier, de nombreux débouchés : désinfectant, blanchiment du papier, des tissus, des cotons, stérilisation de l’eau, purification de l’Acétylène, production de Chloroforme, répulsif pour animaux ou encore en solution qu’on appelle à tort « Eau de Javel » mais dont les propriétés sont comparables à l’Hypochlorite de Sodium.
Le Procédé : Il est probable que 2 méthodes de préparation ont été utilisées durant la 1ère Guerre Mondiale. Le plus « ancien », par chloration lente, statique – et une méthode plus dynamique en cylindre tournant, dite de Hassen Clever. Pour le procédé statique, une suite de bâtiments en bois a été construite dès 1915. Les parois et les plafonds de ces « réacteurs » étaient entièrement revêtus de feuilles de Plomb. Ce métal, facile à mettre en œuvre et insensible au Chlore froid, garantissait l’étanchéité des Chambres. La Sole du réacteur (le sol refroidi) était en béton. La Chaux Eteinte, finement divisée était étalée en couche mince sur le sol, puis le Chlore, en très large excès, emplissait les chambres. L’opération durait 4 jours et consommait, pour obtenir 1 tonne de Chlorure, 500 kg de Chaux Vive (660kg de chaux éteinte) et 4 tonnes de Chlore. Après 4 jours de réaction, le Chlore restant (près de 2 tonnes) était aspiré en direction de la « Javel ». Le Chlorure était conditionné dans des tonneaux en bois de 250 kg, fabriqués sur place.
    Le procédé en continu consistait à injecter la Chaux éteinte par l’extrémité supérieure d’une chambre tournante. Le Chlore arrivait par le bas où s’écoulait le Chlorure formé. Pour être complète, la réaction nécessitait l’emploi de plusieurs cylindres successifs. Une agitation lente et un refroidissement des chambres tournantes étaient obligatoires. La chloration durait moins de 20 heures. Là aussi, le Chlore en excès était refoulé vers la « Javel ». Une production de 10 tonnes qui atteindra 25 t/j à la fin de la guerre.

                    L’Eau de Javel

Elle est née avec la Révolution Française en 1789. C’est le chimiste savoyard Berthollet qui mit au point la fabrication de l’Hypochlorite de Potassium (aujourd’hui l’Eau de Javel ne désigne plus que l’Hypochlorite de Sodium). Les applications : décoloration et désinfection. En 1820, à Javel, près de Paris, Labarraque remplace la potasse par la soude et démarre la première production industrielle. A la même époque, Tenant, près de Glasgow, substitue, lui, la « Chaux éteinte » à la Potasse et obtient le Chlorure de Chaux qui est en réalité  un Hypochlorite de Calcium. Longtemps avant le Chlore qui ne deviendra universel qu’après la Guerre de 14-18, les Hypochlorites sont largement utilisés. Citons : traitement des eaux – désinfection – désodorisation des eaux résiduaires – blanchiment (pâte à papier, fibres de coton, matières grasses – raffinage des huiles minérales).
Le procédé en 1916 : à la sortie de l’atelier de Chlorure de Chaux, tout le Chlore restant, très impur, est consommé par l’atelier « Javel ». Il traverse des tours garnies de chicanes en terre cuite où s’écoule la lessive de Soude. Il fallait éviter d’injecter du Chlore pur car la réaction était difficile à contrôler. Production maximum : 4t/j ; conditionnement en bonbonnes de 60 litres.
            L’Alumine
La désorganisation des transports, en 1918, rend le démarrage de l’atelier difficile. En dépit de sa taille imposante, et par manque de minerai de Bauxite, la « 2ème usine de Saint-Auban » ne produit, au début, que quelques centaines de tonnes par mois. Le procédé Bayer est déjà en service à Salindres et Gardanne (usine démarrée en 1903 et qui appartient alors à la Société de Froges). Il consiste, après avoir concassé fortement la Bauxite, à une attaque par la Soude chaude. L’Hydroxyde d’Aluminium est déshydraté, décanté, filtré, calciné à 1000°C et on obtient de l’Alumine (oxyde d’Aluminium). A cette 
époque, l’Alumine n’a qu’un seul usage : la production d’Aluminium par les usines de Savoie et à Largentière-la-Bessée.
         L’Acide Monochloracétique
Durant le conflit, A&C et la Société Chimique des Usines du Rhône, ont entrepris des pourparlers pour la fourniture de 1.000t/an d’Acide Monochoracétique aux fabricants d’Indigo synthétique. Le concurrent, qui deviendra mondialement connu après son association avec « Poulenc Frères » et la naissance de Rhône Poulenc en 1928 – société qui sera « éclatée » en 1998 ; ne semble pas très intéressé, et Salindres qui a testé le procédé de fabrication, charge Saint-Auban de le mettre en œuvre : une vraie aventure ! En effet, les essais effectués à Saint-Jean-de-Maurienne ont démontré que la méthode « Chloration de l’Acide Acétique » ne pouvait être retenue, à cause de la production simultanée de 7% de « di et de tri chloracétique » dont on ne savait pas à l’époque, se « débarrasser. » 

Le Procédé en 1918 !
    
    Il faut d’abord fabriquer du Tétrachoréthane par synthèse du Chlore et de l’Acétylène (réaction explosive mais grâce à l’injection séparée de ces 2 gaz en milieu « solvant », tout se passe bien !) Le « Tétra », par l’action de la Chaux (çà marche aussi avec l’Ammoniaque),  permet d’accéder au Trichloréthylène. L’Acétylène est produit sur place par hydrolyse du « Carbure » (C2Ca) qui vient de Chedde dans la vallée de l’Arve, des usines de la Maurienne et de la Tarentaise. Le « Tri » est ensuite rectifié pour réduire son taux de Chlorure de Vinylidène. L’étape finale de la fabrication de l’AMCA qu’on nommera toujours ici le « Mono » est l’hydrolyse du Tri en milieu sulfurique. Au cours de la réaction apparaissent 2 impuretés qu’il faudra éliminer : le Sulfate de Calcium et le Chlorure de Calcium. Fastoche !
               1921 – 1925 : …L’Ammoniac
La fin du conflit impose une mutation rapide à toutes les « usines de guerre ». A cette difficulté vient s’ajouter la disparition brutale du marché de l’Indigo, en Orient. Le « Mono » qui n’a, à cette époque que ce seul débouché est arrêté fin 1921. D’autres usages vont être découverts et l’atelier sera redémarré en 1925.
    1921 est l’année d’une expérience sans lendemain : la fabrication de 58 tonnes de Potasse fondue suivant le procédé Chlore Soude bien maîtrisé sur le site. Moins abondant dans l'eau de mer que le Chlorure de Sodium, le Chlorure de Potassium est bien présent dans les marais salants. La méthode d’extraction a été inventée par les allemands à la fin du XIXème siècle. Elle consiste à traiter l’eau des marais à la Dipicrylamine et à la Chaux. On l’appelle aujourd’hui l’Hexanitrodiphénylamine. Le Dipicrylaminate de Potassium précipite ; attaqué à l’acide Chlorhydrique, donne le Chlorure de Potassium qui est « électrolysé » dans les cellules du Chlore légèrement modifiées (augmentation de l’ampérage, de la surface de l’anode et de l’épaisseur du film de Mercure (Cathode). On obtient ainsi, du Chlore, de l’Hydrogène et une lessive de Potasse très pure – au lieu de la lessive de soude du procédé habituel. Cette expérience, pourtant parfaitement réussie, ne sera pas renouvelée, sur le plan industriel, mais le Laboratoire de « Recherches » de Saint-Auban continuera à participer à toutes les expériences de valorisation du Potassium de la Mer, jusqu’en 1942.

1923 : Démarrage de l’atelier d’Ammoniac ; procédé CASALE (Italie). Ce gaz (NH3) est obtenu par compression à 700 bars et à 420°C, d’un volume d’Azote et de 3 volumes d’Hydrogène. Le rendement d’une telle opération est très faible ; il est amélioré par de multiples passages dans une colonne garnie d’un catalyseur Fer/Cuivre, mais ne dépassera jamais 20%. L’Hydrogène est disponible en abondance au Chlore/Soude, mais pour l’Azote, il faut liquéfier et distiller de l’Air. A cause du risque d’explosion, il faut éliminer toute trace d’Oxygène dans l’Azote. Le Gaz Carbonique (CO2) doit aussi être éliminé. Toutes ces opérations préalables sont réalisées par lavage à la Soude et passage sur des résistances électriques. Modeste par sa capacité – la production d’Ammoniac et de quelques dérivés culminera à 3000t/an, juste avant la Guerre de 39/45 – puis à 20.000t/an dans les années 70. Cet atelier permettra d’alimenter, jusqu’en 1991, date de sa démolition, toutes les unités du site en Oxygène – mais surtout en Azote de sécurité. Naturellement une partie de la production était mise en solution et commercialisée sous forme d’Alcali - ou Ammoniaque, NH4(OH). L’Ammoniac sera rarement utilisé sur le site ; à une exception notable : la fabrication d’Urée (NH3 + CO2) pour laquelle Saint-Auban a servi de « pilote » à tous les fabricants européens. La fabrication du Sulfate d’Ammonium – quelques mois entre 1928 et 1929, n’aura jamais de suite.
    1923, c’est aussi le début des productions des Chlorures, d’Aluminium et de Magnésium. Elles ne semblent pas avoir un grand avenir à Saint-Auban mais le MgCl2 deviendra indispensable à la fabrication du Magnésium, à partir de 1930.
Productions en 1920
    6.000 tonnes d’Alumine
    3.300 tonnes de Chlore et Chlorures Minéraux
    3.300 tonnes de PCO (Produits Chlorés Organiques)

                1926 : l’Aluminium, 

le Chlore et l’accident du 13 décembre

La première tranche de fabrication de l’Aluminium entre en service. Deux raisons au moins à l’installation éphémère, à Saint-Auban, de cet atelier de taille modeste qui n’eut jamais la capacité d’absorber l’Alumine produite à 500 mètres ! La première découle d’un excédent d’Energie électrique consécutif aux démarrage de nombreuses centrales électriques dans la vallée de la Durance – notamment Le Poet, pour laquelle la SEELM presse A&C d’augmenter ses « besoins » ! En second lieu, la Compagnie détient toujours le matériel nécessaire à la production d’Aluminium par Electrolyse. Il « dort » dans des containers rapatriés de Norvège (Norsk Hydro), dans des entrepôts sur les quais du port de Bordeaux depuis 1917. La production démarre peu à peu, au rythme du montage des « Fours électrolytiques ». Au même endroit, se trouve le matériel nécessaire à l'installation d'un atelier d'Alumine – mais qui revient des USA où la guerre a mis fin au partenariat envisagé par A&C avec la Compagnie Whitney à Houston (Texas). Tout ce matériel est « monté » à Saint Auban ! La production d'Aluminium durera environ 2 ans – celle d'Alumine ne s'arrêtera que fin  1962.
    Le procédé consiste à charger les cuves d’Alumine, mélangée à de la Cryolithe (Fluorure double, naturel, d’Aluminium et de Sodium (Na3AlF6). A près de 1.200°C, on fait passer un courant de 5.000 Ampères. Le métal se libère lentement ; c’est un travail pénible et dangereux pour les « piqueurs » qui doivent briser la couche de métal durcie, en surface, pour permettre la « coulée » de l’Aluminium. Les gaz emprisonnés se dégagent dans des gerbes d’étincelles. Les brûlures sont quotidiennes, l’atmosphère très toxique (présence d’Acide Fluorhydrique – HF). « Celui qui craignait la chaleur, ou avait peur du feu, ne restait pas une semaine » raconte un des nombreux ouvriers italiens qui s’était spécialisé à Largentière  avant d’arriver à Saint-Auban. Cet atelier intermittent réduira sa marche en 1929 et s’arrêtera définitivement en 1930, pour laisser la place à la fabrication du Magnésium. Il était situé à l’extrême nord de l’usine, près de la « Salle des Machines ».

13 décembre 1926, 11h55 : soudain le drame…

C’était un magnifique lundi de décembre, « on se serait cru au printemps ». Face au Chlore 1, de l’autre côté de la Tranchée, au sud-est de la plate forme qui abritera plus tard le « PER » (Perchloréthylène), on achève la construction du Chlore 2 (à Diaphragmes Amiante). Entre le chantier et la voie ferrée qui passe derrière le bâtiment de direction actuel, se trouvent les 4 groupes de compression qui alimentent 4 stockages de Chlore liquide de 10 tonnes chacun. Avant stockage, le Chlore liquide passe par une bouteille séparatrice à flotteur, dont la fonction est d’évacuer vers la « Javel » ou le Chlorure de Chaux, tous les gaz non condensés : Chlore non liquéfié, Gaz carbonique, Air, et surtout l’Hydrogène. On sait que le risque d’explosion du mélange Chlore/Hydrogène augmente rapidement avec le pourcentage d’Hydrogène. Dans la nuit, 
le flotteur de la bouteille séparatrice s’est coincé, en position ouverte du pointeau et le mélange « gazeux », au lieu d’être évacué, s’est comprimé dans l’atmosphère supérieure des réservoirs 1 et 2 qui sont équilibrés par leur tubulure de base. Personne ne s’en est rendu compte. Le lundi 13, le contremaître décèle la défaillance de la bouteille séparatrice, fait procéder à son remplacement, arrête cette ligne de compression et passe la production sur le réservoir n° 4. Le n°3 est en réparation. Il faut alors dégazer pour éliminer la surpression dans les réservoirs 1 et 2. L’opération sur le 2 se passe bien, mais la vanne supérieure du 1 refuse de s’ouvrir en dépit de plusieurs tentatives. Comme c’était l’usage en pareil cas, l’ouvrier chauffe le chapeau de la vanne à la lampe à souder. La vanne s’ouvre enfin mais une violente explosion éventre le réservoir dont un « morceau » de 120 kg sera retrouvé à 100 mètres. La violence de la déflagration arrache le robinet de base du réservoir voisin qui est également plein. C’est donc 20 tonnes de Chlore gaz qui sont violemment vaporisées. Poussé par le vent qui était de nord, l’énorme nuage vert file vers la Durance. Les riverains et les communes proches ne seront pas touchés. La population tout entière se précipite sur le chemin de crête qui surplombe le lieu de l’accident. Les hommes dévalent la pente pour participer aux opérations de secours. D’un seul coup d’œil, à voir la taille du nuage vert, ils savent ce qu’ils vont trouver en bas. Les secours sont dirigés par le directeur M. Reynaud, et ses ingénieurs 
Champagne et Grabinski. Les blessés et les asphyxiés sont éloignés de la zone et portés « à bras ». Une seule camionnette fait alors fonction d’ambulance, mais des camions arrivent en renfort des localités les plus proches : Les Mées, Sisteron, Digne et même Manosque. Très vite une centaine de victimes arrive à l’hôpital de Saint-Auban, dont la construction n’est pas complètement terminée mais le Docteur Guigues est là, avec ses 3 infirmières/religieuses et l’abbé Germain. Ils vont tout mettre en œuvre pour sauver un maximum d’ouvriers. Les victimes s’entassent dans les salles disponibles, les couloirs, les jardins de l’hôpital. Les morts sont transportés dans la salle des fêtes, à 250 mètres, transformée en chapelle ardente. On amène de partout, tout le lait qu’on peut trouver. Les anciens se souviennent que les « intoxiqués au Chlore étaient traités par la prise de pastilles d’Ether, l’absorption massive de lait et la pose de ventouses scarifiées. » Toute la population est massée devant l’hôpital, les pleurs se mêlent aux prières. Toutes et tous voudraient « savoir » !
    Le 15 décembre, les obsèques des 22 victimes qui n’ont pu être réanimées, sont impressionnantes. Tous les cercueils sont alignés dans la cour de la salle des fêtes. Toutes les autorités civiles et religieuses sont présentes : le Préfet, le Sénateur, le Député, les Maires, l’Evêque, un Pope, un Pasteur et un Rabbin. Les corps sont chargés sur des camions et le cortège s’étire sur 3 km, jusqu’au cimetière Saint-Pierre. La Compagnie A&C a fait construire deux  caveaux pour les victimes étrangères ou les coloniaux qui n'avaient aucune famille dans la région. Un caveau pour les Musulmans et un où sont regroupés tous les Chrétiens, Catholiques, mais aussi orthodoxes de rite russe et grec. On a retrouvé récemment la trace d'un prince russe qui a été inhumé ce 15 décembre 1926 avec ses camarades : Sergueï Massalski. Il avait 22 ans.

Le 16 décembre, le député Charles Baron interpelle à la Chambre le Ministre du Travail André Fallières. Il rend compte de l’émotion ressentie dans son département à la suite de ce drame. Il relate l’hommage aux victimes en regrettant que « le masque à Hyposulfite de Sodium, bien connu des combattants, n’ait pas été imposé à tous ces ouvriers. Il conclut en citant à « l’admiration de la Chambre, l’héroïsme du Chef de Service, l’ingénieur Georges Méline, qui a trouvé la mort en essayant de sauver ses hommes. »
La tradition orale a conservé et transmis aux générations suivantes, le souvenir de ce drame. Certes beaucoup quitteront l’usine après cette catastrophe, mais ceux qui sont restés, avec ceux qui vont les rejoindre, ont désormais une mémoire commune. Une conscience collective vient de naître. Le drame du13 décembre 1926 est un des éléments fondateurs de l’identité saint-aubannaise. 
                    Le bilan
    Malgré l’intervention rapide des secours, il est dramatique, 22 morts et une centaine de gazés dont beaucoup garderont des séquelles.   D'autres décès plus tard parmi les gazés ? Sans doute, mais on l'ignore. Tous les agents arrosés par le Chlore liquide sont morts sur place. Parmi les gazés qui ont succombé dans la journée, la majorité était constituée d’ouvriers d’entretien, qui ne savaient pas utiliser leur masque et sont partis en courant dans la nappe de Chlore. A l’exception de l’ouvrier qui avait chauffé la vanne et qui a été tué sur le coup, tous ses camarades de l’atelier Chlore sont sortis vivants de l’accident. Ils ont fui contre le vent en tenant serré leur masque imprégné de Ricinoléate de Sodium. D’autres qui n’avaient pas de masque ont eu la présence d’esprit d’uriner dans leur mouchoir, de plaquer sur leur bouche et sur leur nez cette très éphémère protection, et de fuir le plus loin possible.
    L’ingénieur Georges Méline, 41 ans, qui se trouvait près des compresseurs au moment de l’explosion, a réussi à s’extraire de la nappe de gaz. Il s’aperçut alors qu’un de ses ouvriers n’était pas sorti, il pénétra de nouveau dans le bâtiment envahi par le Chlore, mais sans changer son masque. Il en ressortit rapidement en soutenant son ouvrier – qui a survécu. La dose inhalée par Georges Méline était mortelle et il décédera avant d’arriver à l’hôpital.
    Un tiers des victimes se trouvaient au « pointage » en contrebas et n’avaient aucune protection. Enfin, toutes les victimes de ce funeste jour se trouvaient à moins de 50 mètres du lieu de l’explosion.
                Les conséquences
    L’impact sur le moral des ouvriers de l’usine fut considérable. Plus de 200 démissionnèrent. Saint-Auban se vide ! Sur 100 russes, réfugiés survivants des armées tsaristes Wrangel et Denikine, qui constituaient un noyau solide dans le personnel, 10 seulement décidèrent de rester. Après quelques modification pour améliorer la sécurité, et le temps de former de nouveaux ouvriers, l'atelier sera redémarré en février 1927, sous étroite et constante surveillance. C’est Charles Crochard, muté immédiatement de Gardanne, qui va assumer la délicate mission de conduire ce redémarrage. Son fils, René Crochard, qui va naître à Saint-Auban, dirigera lui aussi le Chlore en 1961, avant de poursuivre et de terminer sa carrière comme directeur général adjoint chez Rhône Poulenc. Il était retraité à Manosque où il s'est éteint il y a quelques années. Étrange destin de celui qui fut le premier grand brûlé de France à l'Acide Fluorhydrique (Salindres fin des années 40).

            Le Magnésium (1931 – 1946) 

    Ce sera la dernière tentative d’Electrométallurgie à Saint-Auban. Le procédé de base « de la fabrication du Magnésium par Electrolyse ignée du Chlorure de magnésium » est connu depuis 1852 (Bunsen – Allemagne). La capacité installée est de 4 tonnes/jour mais la production ne dépassera jamais 900t/an. Ce métal est stratégique pour l’industrie aéronautique allemande. L’armée d’occupation est très présente sur le site, mais elle ne peut rien contre de nombreux sabotages qui finiront par paralyser complètement la production. A un point tel que, tous les bacs étant hors d’usage à la fin de la guerre, la direction décida de mettre un terme définitif à cette production.
    Un procédé qui évoque la Chimie d’autrefois !
La méthode utilisée à Saint-Auban a bénéficié de nombreuses recherches effectuées par plusieurs laboratoires de la Compagnie. Nous la décrivons ici « très simplifiée » et parce qu’elle témoigne « de la Chimie des années 20-30 ». Les quantités sont données pour 1 tonne de Magnésium.
1ère phase : dans un broyeur à boulets on introduit 920 kg de Magnésie, 3.000 kg de Giobertite (Carbonate de Magnésium) et 520 kg de Lignite. Ce mélange est malaxé avec 300 kg de Tourbe et 1.425 kg de sciure de bois. Il est ensuite granulé finement au moyen de 32 presses à filer. On ajoute alors 250 kg de Coke, on déshydrate et on calcine sous courant d’air chaud à 450-500°C. On dispose maintenant de 4 tonnes « d’agglomérés de Magnésium secs. »
2ème phase : la « Chloruration » dans 2 fours à chauffage électrique de 2.500 et 3.000 Ampères, nécessite 1.185 kg de Chlore. Le Résistor est en Graphite. L’opération émet 4 à 500 kg d’Acide Chlorhydrique (HCl) et donne 4.300 kg de Chlorure de Magnésium anhydre (MgCl2).
3ème phase : Électrolyse du MgCl2. Elle nécessite, toujours pour la venue de 1 tonne de métal : 22.080 KW/h – 17.2 kg d’électrodes graphite. Le Magnésium liquide (environ 700°C) est « pêché » à la surface de l’électrolyte. Il est classiquement coulé en lingots et en rondins. La durée de vie du matériel est courte. Le briquetage des fours est refait tous les 18 mois – les cuves électrolytiques sont changées tous les 9/10 mois.
        1926 – 1930 : une main d’œuvre instable.
    Les conséquences de la crise de 1929 vont se faire durement sentir à Saint-Auban, de la fin 1930 au début 1932. Durant cette période, beaucoup vont s’accrocher à leur emploi et les comportements « nomades » qui ont culminé de 1926 à 1930 vont tendre à disparaître. 
        Effectifs, embauche, débauche 1926-1930
An/effectif    1926    1927    1928    1929    1930
Eff Moyen    1100    1274    1241    1223    900
Embauch    1542    1936    1819    1722    901
Débauch    1434    1762    1850    1739    1234

    37%  des ouvriers restent moins d’un mois – 88% seront repartis avant 6 mois ! On comprend mieux à l’examen de ces mouvements, le caractère « ingérable » de la situation. « Alais Froges et Camargue » va multiplier les initiatives pour fixer cette main d’œuvre volatile : accélération de la construction de logements – création d’un cadre de vie de nature à favoriser les regroupements familiaux – aide à tous les étrangers qui souhaitent obtenir la Nationalité française – primes diverses et variées – promotion au statut d’Employé, c'est-à-dire payé au mois et non plus à l’heure, comme le sont les Ouvriers.
René Galvez